5S 起源於日本，包括整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、掃（SEISO）、（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。近年來新增1個要素「安全」，因此稱6S管理。是日本工廠人員、機器、材料進行管理。稱為五常法。ISO 輔導
1. 整理 Sort（日文：Seiri）：整理工作區域，挪開不必要工具。
2. 整頓 Set In Order（日文：Seiton）：整理後留在現場工具，分類擺放，並貼上標示。
3. 掃 Shine（日文：Seiso）：工作區域保持。
4. 標準工作流程 Standardize（日文：Seiketsu）：貫徹上述3S，例如導入 ISO 9001，工作效率產品品質全面提升。
5. 持續養成工作習慣 Sustain（日文：Shitsuke）：此階段員工融會貫通4S價值觀，只有照表操課。具備操作與高端製程卓越實力。
6. 安全 Security：重視員工職業與安全，設置各式硬體防護措施，達成零事故工安目標。
5S/6S管理中有很多科學意識和方法，點攝影、紅牌作戰和目視管理。實施這些方法，能夠降低成本、減少錯、提高效率。如果企業地推行5S管理內容，管理者和員工會發現：如此5S/6S管理有這麼效果。這樣，大家會高深TQM、JIT、6σ管理方法產生興趣。此過程中，企業各層級管理者現場管理能力會有提高。優質品保文化、管理系統和人能力，決定了工作結果和管理水平。企業想提高工作績效和管理水平，應該尋求一種能大程度上影響品質文化、管理系統和人能力這三者管理模式。5S管理企業要尋求這種管理模式，它是品質文化、人現場管理能力提升基礎。5S/6S管理是投資、原理管理活動和模式。因此，導入5S/6S管理，同樣空間、同樣現場，導入5S/6S後呈現截然不同工作環境績效。
規範及細節決定成敗。許多企業強調員工責任心品質意識，但實際效果並理想。這是因為，每個人需要記憶事情很多，但人們可能所有事情記住。如果採用科學管理方法，能夠避免出現這樣那樣問題。例如，將流程視覺化，讓每個人能知道自己該做什麼。規範及細節決定成敗。因此，強調責任心、強調品質意識是，要注重規範和細節管理，5S/6S管理能防止人疏漏帶來損失。國外許多企業十分強調管理規範細節，而國內企業它們差距正在於此。
5S/6S 管理流程。許多企業採取罰錢手段，作為懲罰員工犯錯手段。事實上，這種管理措施不僅無法達到管理目標，會造成管理者員工對立，導致員工排斥這種懲罰性做法。建議應該透過5S/6S管理程序，每道工序工作站上張貼標準化作業指導書，確保每一生產環節標準化作業。並培訓員工自我管理意識，限度地提高員工積極度，進而提高企業核心競爭力和形象。
5S/6S 習慣養成。素養階段，是習慣形成。紅牌作戰，發現地方及時貼紅牌警示，發現改善。納入到考核，同時每隔一段時間開會重審重要性，表彰做得好員工，引起大家關注。利於目標形成。很多企業有自己實施管理部門，但是很多企業精益管理並沒有發揮應有作用。主要因為很多中小企業這個問題並沒有引起企業重視。5S/6S管理，領導者決心佔主要地位，這呼應什麼 ISO 9001:2015 改版時，領導者角色提。一項制度與管理引入，上層領導者做表率，因此要自上而下推行，引起各個階層領導重視，下面員工會重視。ISO 輔導
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企業管理工廠中令人頭疼事情，不外乎是廠內現場動線、生產作業無序、標準（或規範）無所適從、機台故障、物品放置、垃圾丟棄、人員素行及勸聽狀況發生，造成企業管理上所追求品質（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）獲得滿足。試想企業這樣工作環境下作業，生產效率是否能管控？廠內人員作業情緒是否高昂？階主管是否滿意現況？客户參訪時是否會現場作業失序造成信賴度降低？於廠內林林總總問題層出不窮複發生，企業該如何改善？相信於此問題解決，企業想到推動5S改善。而筆者透過實際輔導經驗，從導入推動成敗關鍵問題點提供給予企業進思考如何推動5S。
相信管理者於5S認識應該並陌生，因此改善推動時倚賴直覺式既有傳統操作方式執行，但往往卻了各企業間文化時，應調整成自身企業推動方法，筆者經長期觀察企業推動方式後，歸納普遍操作順序如下：
於上述標準導入模式，管理者往往深信不疑認為這樣作法往往能創造出推動效果，但實際於訪視、診斷、輔導及授課過程中發現，大多數企業管理者有5S概念或推動過5S經驗，但其內涵多半處在一知半解且於推動後效益不彰狀況，少數企業推動外，其餘莫於一年內即打回原形。
回歸導入失敗問題原點，企業可嘗試導入5S步驟層面思考，中找出問題發生的癥結點後，進一步探討解決對策執行，才能杜絕問題，俾使順利推動後獲致效益。下述過往實際經驗提供5S導入時問題點引導改善方向提供給各位思考。
1. 5S既然推動者附加工作，該如何降低推動者負擔能兼顧？
思考：推動V.S推動？推動者思考5S推動養成習慣原則時，5S同時導入全員其內涵、瞭解程度與效果為何？將整理、整頓、掃、、修養分階段導入，是否符合推動原則，有助於員工消化理解並能兼顧效益？兩者操作方式，企業規模、文化人員水平，何者操作可於企業內減輕推動者工作量，才能避免自亂陣腳。
2. 企業推動5S時，該如何推展才能達成，止於至善？
思考：全廠展開V.S示範線展開？全廠展開推動，有利於競賽達到活絡改善氛圍;示範線推動範圍幅員侷限，但有助於緻化審視項目中各項內容，確保規劃完善度。當5S若為推動者附加工作而言，管理者推動者可評估衡量兩者加入企業自身狀況因素考量後，選擇適合企業推動方式。
3. 施行5S教育訓練管理者或推動者擔任內部講師時，若瞭解5S內涵照本宣科教導，是否達到企業需預期效果？
企業借重各式管理工具提升營運績效之際，中國生產力中心總經理 張寶誠發現一個本末倒置現象—許多企業了、基礎基本工5S。因為5S並非高深管理工具，造成企業「善小而不為」輕忽心態，推動一段時間後無疾而終，而經營者管理者並不以意。張寶誠總經理認為，組織變革啟動基本層面做起。促成員工積極承諾並參與企業轉型「內聚力」與「內驅力」，源自於工作習慣文化、環境涵養。5S是品質競爭力源頭，企業有審思並珍視5S價值，讓企業競爭力贏起跑點。【2009-07-20/經濟日報/D2版/經營管理】
5S是發現問題全員改善活動；透過5S基礎改善，提升產品(服務)品質，進而強化企業體質。
1. 5S能夠養成”全員參與、遵守紀律”習慣。有了這種基礎，推行任何活動如QCC、ISO、標準化、TPM、KPI及TQM，獲得員工支持和配合，有利於調動員工積極性，形成推動力。日本工廠以井然有序著稱，所以日本企業海外工廠管理，推動5S管理手法之一，秩序、紀律觀念灌輸所有人員(包含管理階層)，藉由有序紀律，來提高生產效率品質；筆者任職中國生產力中心雖然屬於服務業，現在持續推動5S活動；我們看到加油站、工地掛著5S看板或標語，可見5S管理上重要性。
2. 筆者輔導企業推動ISO、國家品質獎活動時，幫其建立制度獲得證書、或需要長期時間推動，往往短時難以看到顯著效果，有立竿見影效果，初期會推動5S活動，可短期內獲得顯著效果，增強企業員工闆信心。
3. 5S是管理基礎，企業5S水平，直接反映企業形象、營運成本、產品(服務)品質，透過5S活動，基礎管理著手改進企業體質，能達到事半功倍效果。
‧要不要物品區分，清除不要物品，如品、呆滯品、經年用品或檔案。 生產(服務)過程中經常有一些剩餘物料/資料、待修品、待處理文件或設備件滯留在現場，佔據了地方阻礙流程，如果不及時清除，會使現場變得。
‧每週會用到一次放在附近地方，如個人櫃子，每月會用到1次放在集中地方，如單位共用櫃子，6個月到1年用到1次放置遠處，如部門共用櫃子，1年不到一次東西，程序後原則上丟棄。
‧對整理後物品要放置，排列，即要通道線、區域線、儲位線畫出，讓定位記號表示出來，如畫出機車、汽車停車格，汽機車會擺放。
‧儘可能不要堆高機來運搬物品，改用各式台車來搬運或擺放物品，提升效率。
‧劃分區域、工作分擔，利用5分鐘作清掃動作(包含點檢服裝、掃拾地面、擦拭活動)並作清掃點檢。
‧地方紅單標示，作為改善。
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‧維持結果整理、整頓、做法制度化，所以要建立5S各項標準，如目視管理標準、顏色管理標準。
‧透過一起做掃、晨會、禮儀教育手段，培養全員養成遵守規則習慣。
‧5S初期展開，但要維持，有制度推行外，有相關活動持續進行，如100％出勤週、標語競賽、落地活動。
A公司為設備組裝廠商，因要申請國家品質獎，輔導項目多，5S有基本水準，但是很多配件防護材料，組裝時直接丟棄現場地上，所以造成生產時現場，要求丟棄物落地，但現場人員認為可能，筆者進而要求全公司推動5S活動，因5S是管理基礎，如5S沒辦法做到位，下班(不作業)後，才能表現其水準，所代表是基礎管理尚有，習慣養成，要獲得國家品質獎有其困難度，得到總經理支持，生產部示範展開5S推行活動，其推行步驟參考如下。
設立〝推行委員會〞，總經理兼任主任委員；下設副主任委員一人，副總經理兼任；委員理級主管兼任；執策中心二人；並設推動小組。
為推行5S活動，生產部編數個競賽單位，其編組以區域圖表示，並指定人員負責各競賽組之活動進行。
主管召集公司全體人員做政策宣導，展現推行5S活動決心，並5S競賽辦法導入前，於XXX年XX月XX日，利用時間舉辦5S有獎徵答活動且舉辦5S有獎徵答比賽。
由5S活動推行委員會排定推行工作，實施過程中並5S執策中心，觀察各單位推行情形予以列述現況缺點並提供改善意見，分送各單位予以檢討改善對策參考。
由5S主任委員具名公告5S推行活動競賽辦法。推行期間，使全體人員瞭解整個活動，採二階段方式説(1)由策執中心召集各部門主管及各組組長，實施競賽辦法説會(2)各組組長各組組員實施競賽辦法説。5S要求內容舉例如下
‧現場擺放物品(如原物料、成品、半成品、餘料、垃圾)，區分良品區或品區，將品用紅色盒箱裝盛或加註標示。
‧不用機器、模治具加透明覆蓋，並標示名稱或編號。
‧各項標示線，黃色(物流課成品倉庫列外，標示綠色)；暫放區看板標示；品、退貨區紅色，應並標示區擺放。
實際生產現場管理中經常會出現各種問題，5S管理運作方法是精益生產控制基礎手段，因此通過確定和實施5S管理方法，能夠培養班組員工解決生產管理問題時自主能力，提升綜合生產力。
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5S現場管理法，現代企業管理模式，5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、掃（SEISO）、（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）5個方面內容。通過整理作業現場、重塑生產秩序、改善工作環境、保持整改、規範員工行5個方面努力，實現改變員工工作態度、提高企業生產效率目標。
5S管理實施分為三個階段：規範階段、階段和習慣階段。規範階段任務是制定相關標準和進行宣傳教育，階段任務是改善工作和完善制度標準，習慣階段任務是規範管理措施和激勵全員參與。
製造型企業開展5S管理第一項工作是生產現場進行整理，通過清除生產無用物品，騰出和活用空間，防止物料誤用、誤送，塑造工作場所。整理對象包括是生產過程中常見，既佔地方阻礙生產，滯留在現場物料、待修品、返修品、報廢品以及一些無法使用量具和機器設備。
整理方法是指清除這些生產無用物品，可以採取三個步驟：一是制定區分有用物品和無用物品標準；二是標準無用物品堆放並貼上紅牌；三是要無用物品儘處理掉。
第二項工作是整理後留下物品進行整頓，通過營造工作場所，讓所有東西能夠分門別類、物歸其所，使現場一目瞭然。整頓重點是物品放在應該放位置上，於識別、取用和復位。
整頓基點包括是生產場、方法和標誌。，要劃定場位置，明確生產區、檢查區、通道和物品區；其次，要便利性對設備、配件、工位進行排列；後，要各區域和存放物進行標示處理。總結來説定點、定容、定量，放在什麼地方、什麼容器、存放多少要有明確規定。
第三項工作是整頓後生產場進行掃，通過掃工作能夠品質、減少工業。其關鍵於制度化和責任化，要有制度和責任。掃工作特點包括第一，自己使用物品自己掃；第二，對設備掃於維護和保養；第三，掃是改善，發現問題要及時解決。
掃範圍包括生產車間、設備、料庫和周邊環境。設備掃為例，包括設備本身及其附屬設施、發生跑冒滴漏部位、內部結構、注油口位置、旋轉和連接部位、操作部分。例行掃外，要注意污染源檢查，做好預防和隔離措施。
第四項工作是整理、整頓、掃基礎上進行，通過工作能夠保持前三項工作成果，維持狀況。工作重點是規範化和持久性，既要建立統一標準，要持恆。
於執行方法包括定責、檢查、考核。，要確定責任者，明確責任範圍和目標。其次，要實行多重檢查，點檢查檢並行，點檢是一種自檢形式，作業人員點檢表要求認真執行並檢查，並生產主管核查確認；查檢專職人員進行，主要是發現和解工作問題。後，要效果進行考核，並規定進行獎懲。
第五項工作是進行素養教育和活動。通過素養教育能夠使員工養成自覺整理、整頓、掃、習慣，存放無用物品、規定取放物品、定期進行掃、保持環境。執行素養教育要求是遵守和改進，所有員工要認真遵守規章制度，沒有例外；要執行過程中發現問題並進行改進，提升。
進行素養教育方法主要包括三個方面：一是制定相關規章制度和禮儀守，規範員工言行；二是進行定向培訓，幫助員工儘融入工作；三是營造相應氛圍，通過定期檢查和考核，創造積極工作環境，增強員工團隊意識，形成規定行事風尚。
於生產管理基礎企業而言，5S管理是一劑良藥。只要認真進行5S管理，企業生產“髒、亂、”狀況肯定會得到改善。實行5S管理，可以企業帶來很多效應。方面概括，有序生產佈局可以增加產能，合理放置必需物品可以降低成本，規範生產流程可以品質，一目瞭然作業現場可以保證生產安全，積極工作氛圍可以提升士氣。
騰出空間30-60%，去除浪費，創造一個環境;
培養員工節意識，降低生產成本10~40%;
減少故障，保障品質，實現無限接近0故障目標。