TPM6S管設備管理學TPM理論理相結合，通過OJT培訓讓每個員工掌握自主保全，做好TPM設備管理工作… …
全員設備管理即TPM（Total Productive Maintenance）意思「全員生產維修」，這是日本人70年代提出，是一種全員參與生產維修方式，其主要點「生產維修」及「全員參與」上。通過建立一個全系統員工參與生產維修活動，使設備性能達到。
理論上講，TPM是一種維修程序。它TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：
（3）要求有一個作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年時間，而且使公司員工思想上轉變需要時間。
1)、TPM提出是建立美國生產維修體制基礎上，同時吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中裏羣眾參管理思想。 非日本國家，於國情，TPM理解是：利用包括操作者內生產維修活動，提高設備全面性能。
2)、TPEM：Total Productive Equipment Management 全面生產設備管理。這是一種維修思想，是國際TPM協會發展出來。它是非日本文化特點制定。使得一個工廠裏安裝TPM活動一些，和日本TPM是它柔性一些，説你可根工廠設備實際需求來決定開展TPM內容，可以説是一種動態方法。
3)、組成部分:TPM維修變成了企業中必不可少和組成部分，維修停機時間成了工作日計劃表中不可缺少一項，而維修是一項沒有效益作業。某些情況下可維修視為整個製造過程組成部分，而不是地流水線出現故障後進行，其目的是應急和計劃外維修最小化。
起源：TPM是40年前一位美國製造人員提出。但TPM技術引入維修領域是日本一位汽車電子元件製造商——Nippon denso，該公司1961年導入PM生產保全開始。7年後，公司決定讓所有員工參與，進行全員保全。兩年多努力，取得了，於是TPM誕生了。後來，日本工業維修協會幹事Seiichi Naka jimaTPM作了界定並目睹了TPM數百家日本公司中應用。
發展:當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身並適合維修環境。這是於一段時間內，人們重視是預防性維修（PM）措施，多數工廠採用PM，而且，通過採用PM技術制定維修計劃保持設備運轉技術業。然而需要提高或改進產量時，這種技術導致設備過度保養。它指導思想是：「如果有一滴油能一點，那麼有多油應該會」。這樣，要提高設備運轉速度會導致維修作業增加。
而維修過程中，很少或考慮操作人員作用，維修人員只是常用並完善維修手冊規定內容進行培訓，並涉及額外知識。
通過採用TPM，許多公司意識到要想通過維修進行規劃來製造需求是。要遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初TPM技術進行改進，以便維修納入到整個質量過程組成部分之中。
全員參加：指設備計劃、使用、維修所有部門要參加，注重是操作 者自主小組活動。
TPM目標可以概括四個「零」，即停機零、廢品零、事故零、速度損失零。
停機零：指計劃外設備停機時間零。計劃外停機生產造成衝擊，使整個生產品配發生困難，造成資源閒置浪費。計劃時間要有一個合理值，不能滿足非計劃停機零而使計劃停機時間值達到。
廢品零：指由設備原因造成廢品零。「質量需要完善機器」，機器是保證產品質量關鍵，而人是保證機器好壞關鍵。
事故零：指設備運行過程中事故零。設備事故危害，影響生產説，可能會造成人身，可能會「機毀人亡」。
速度損失零：指設備速度降低造成產量損失零。於設備保養，設備精度降低而不能高速度使用設備，於降低了設備性能。
1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，要努力提高工作技能，沒有工作技能，全員參與是一句空話。
2、改進精神面貌：精神面貌，才能形成團隊，促進，共同提高。
3、改善操作環境：通過5S活動，使操作環境，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場，物料、工具分門別類擺放，可使設置調整時間縮短。
1、TPM引進宣傳和人員培訓，層次進行培訓；
2、建立TPM推進機構，成立各級TPM推進委員會和專業組織；
3、制定TPM基本方針和目標，提出基準點和設定目標結果；
4、制定TPM推進總計劃，整體計劃引進；
5、制定提高設備綜合效率措施，選定設備，專業指導小組協助改善、實施；
6、建立自主維修體制，小組自主維修；
7、維修計劃，維修部門維修；
8、提高操作和維修技能培訓，分層次進行各種技能培訓階段；
9、建立前期設備管理體制維修預防設計，早期管理程序生命週期費用鞏固提高；
10、總結提高,全面推行TPM 。總結評估，找差距，制定目標。
其主要活動內容及目標是四「無」，即：無廢品、無故障、無事故、無工作錯，主要特徵全員參與，以前少數人做事情變成全體人員自覺行動。
小組是車間屬下基層組織，3－10人，組長民主選舉產生，每週要開一次例會，時間0.5-1時，公司TPM大會每年要召開兩次，小組進行獎勵。
①企業TPM總計劃，制定本小組努力目標
②提出減少故障停機建議和措施，提出個人完成目標
③認真填寫設備狀態記錄，實際情況進行分析研究
④定期開會，評價目標完成情況
小組活動各個階段是有所側，TPM實施初期，、培訓主。中 期以維修操作主，後期小組會議、檢查和自主維修主。
小組活動目標和要公司目標，完成公司目標變成每一員工需要。此點能否做好，主要看管理思想。 「權威性」管理模式注重生產變量，習慣「規則」「命令」管理企業，員工上級有懼怕心理，這種管理只能在短期內提高生產率。「參與型」管理注意人利益，成就感，上進心，生產率提高是。管理應該是「權威型」與「參與型」結合起來。但要「參與型」主。
①自我發展階段：要求掌握技術，有自信心
加強設備使用初期管理，通過對設備考核和考驗，一方面可以進一步瞭解和熟悉設備，提高設備運轉質量，使設備儘達到狀態，保證生產過程順利進行。另一方面可以發現設備前半生管理中，是設計、製造和安裝中存在缺陷和問題，以衡量選型、訂貨和安裝工作質量，今後設備規劃、決策提供寶貴經驗教訓。將存在缺陷問題方面信息反饋設計、製造部門，可以進一步提高設備質量提供可靠。
①設備初期使用中調整試車，使其達到原設計預期功能。
⑤開展使用初期信息管理，制訂信息收集程式，做好初期故障原始記錄，填寫設備初期使用鑒定書及調試記錄。
⑥使用部門要提供各項原始記錄，包括實際開動台時、使用範圍、使用條件；零部件損傷和記錄；早期故障記錄及其他原始記錄。
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⑦對典型故障和零、部件情況進行研究，提出改善措施和對策。
⑧對設備原設計或製造上缺陷提出合理化改進建議，採取改善性維修的措施。
⑨對使用初期費用效果進行技術經濟分析，並作出評價。
a．屬於設計、製造上問題，設計、製造
b．屬於安裝、調試上問題，安裝、試車單位反饋。
C．屬於需採取維修對策方面，設備維修部門反饋。
d．屬於設備規劃、採購方面信息，規劃、採購部門反饋並儲存備用。
設備使用初期所收集到信息，設備動力部門負責分析處理，並及時反饋到有關部門。
(1)屬於設計主導思想、計算方法、結構、佈局、材料和元器件選擇、輔機和裝置選擇設計方面問題，將信息反饋設計部門。
(2)屬於鑄、鍛、鉚、焊、粘結、機械加工、處理、裝配、測試檢驗製造方面問題，將信息反饋製造廠家。包裝、發運方面問題，屬於供貨廠家，應反饋製造廠家。
3. 設備一級、二級保養分工，大家了嗎？而身為主管你每天應注意那些事？是否查核？
4. 設備部門人員設備保養、維修是專業技能，雖其工作負荷大、人力吃緊，拒絕讓現場人員做機台保養？
5. 期望減少設備非計畫性停機時間（例如：設備突發故障）、降低設備導致品質，但是……仍沒下文？是人員能力不夠、工作觀念、態度？
6. 推行TPM自主保養好像問題很多，但不明瞭解出了那些問題？問題是否有要求改善催、查核？
7. 問題改善後，是否有維持管理或是發？
以上這些問題是TPM自主保養活動展開冰山一角，本文省思此些問題，認為其根本原因於『公司雖TPM自主保養七積極展開活動，但能掌握到關鍵做法，因此造成活動展開滯礙難行、事倍功半整體效果不彰』。
若要避免上述問題發生，本文認為其關鍵要『設備管理』。何謂管理：是企業內部管理基礎環節，唯有各部門維持運作管理才能確保企業管理水準。簡單的説部門中每一成員能明確知道並執行自己職務任務，這些職務任務需能反映管理項目指標，讓主管執行人員能夠評估該職務任務執行，分析差異原因執行改善，並改善成果實施標準化，確保管理水準持續（註三）。
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而TPM設備自主保養活動如何設備管理，其主要作業進一步説如下：
推行TPM自主保養活動要，透過TPM事務局來明確自主保養推動組織活動目標設定，並成立示範圈、選定示範設備實行集團自主保養活動展開。透過從示範設備來檢討自主保養方法示範職務上需要做何種程度，自己職位上做出示範，如此橫向展開時會有高的説服力。示範圈實施各級設備保養中製造維修部門保養、維修機能主要分工如下圖（註四）所示：
設備保養管理靠作業標準（條件基準）標準作業來落實。機器設備檢查作業例：能測定設備劣化狀態，對設備進行、定期檢查，發現設備現象。公司常於新購設備完成設備驗收後，設備保養人員參照廠商作業説書，來制訂機器設備檢查作業標準標準作業（註五）。
2. 機器設備檢查標準作業：機器設備檢查作業標準內容檢查部位、項目，結合檢查時間、檢查者、檢查方法、處理方式審核程序，使用機器點檢表基準規定機器點檢。
自主保養就是指每一個現場人員「自己設備，自己保養」為目的，致力於進行自己設備檢查、潤滑油、零件換、修理、提早發現、精度檢查…，主要訓練操作人員製造產品能力外，透過TPM自主保養階段活動推行，進一步具備以下八個能力（註四）：
當設備發生、故障停機時，很多工廠使生產不中斷，會馬上進行修復、更換損壞零件，做局部性復原，設備相關零部件、材料老化狀況做整體詳細調查，以致會有頭醫頭、腳痛醫腳，但原因不去深究，導致設備發生，設備劣化狀況每下，因此TPM自主保養體制中要求所有人員應具備問題解決能力，並透過示範設備集團展開設備復原改善活動。
1. 基本條件完善：採取任何復原改善對策前，首要徹底做好掃、油潤滑、強化鎖固三個設備保養基本條件。
2. 技能欠缺：強化操作與設備人員保養能力，其中能力是問題解決能力。
3. 遵守使用條件：設備保養管理靠作業標準（條件基準）標準作業來落實。例如：若沒遵守使用條件來設計、製造、建設驗收，轉交現場生產、工務保養部門後，會發生生產線『機』，停機問題解決，此造成保養作業上困擾。
設備TPM管理模式是怎樣？新益TPM諮詢公司概述：TPM管理模式於20世紀70年代源於日本，是一項企業設備管理方法，是通過開展全員以自主保全為模式生產維修活動，限度地提高設備綜合效率。
TPM管理含義；設備綜合效率和全面生產目標，整個系統預防性維護載體，員工規範流程，全員參與生產和設備維護、保養、維修體系。
TPM管理提倡和鼓勵設備“全員”參與意識，但並完全依靠操作人員主動參與來提高設備管理水平，全體工人、維修人員、生產助理參與設備管理操作規範。通過宣傳、推廣和培訓，形成可執行設備管理指南，像ISO標準控制文件一樣，使設備管理過程中各個環節行為標準化、流程閉環、控、精細化管理。TPM管理具有效率、全系統、全參、實施激勵管理、採用合理化建議、自我管理、精益運營特點。
TPM管理理念是通過提高人素質和設備技術性能來提高產品質量和設備綜合效率最大化，從而達到企業品質。經濟效益。
設備整體效率是指時間和質量兩個方面把握設備啓動狀態，增加能夠創造價值設備啓動時間，提高產品質量。計算公式：
從公式可以看出，提高設備綜合效率途徑：①增加設備啓動時間；②增加設備單位時間產量；③減少浪費，增加合格產品產量。説TPM管理不僅關注設備際啓動時間，考慮到設備整體效率，關注產線產品加工質量。
TPM管理目標是通過提高人員和設備素質來提高企業素質，以及全體管理者參與想法。
5S管理－整理：七八東西收拾乾，不必要東西去掉；
5S管理－整頓：將物品整體整理堆放，需要時取用；
5S管理－掃：及時，防止灰塵、油漬、雜物殘留；
5S管理－素養：自我要求，自我調節，養成習慣，提高員工素質，使員工具備執行能力，促進組織制度得以實施。
前4個“S”第5個“S”保證和改進。5S管理工作開展是提升整個企業形象一項基礎性工作，正確使用設備創造了環境。
（2）注意設備檢查。開展設備巡檢是TPM管理一項工作內容。有關統計，60%～80%設備故障可以通過對設備檢查發現。
（3）對設備進行局部改進。情況下，設備故障有很多種，包括定期故障和故障，執行預防性維護並不能完全消除故障。因此，TPM管理重視設備局部改進。
設備現場檢查和維修帶來了困難。複雜設備大量零件組成，其本身質量和組合精度嚴重影響生產效率。於產品和掌握設備人員設備性能熟悉，發現設備早期故障，誤操作原因，設備維護成本增加，有TPM管理模式應用於分支機構設備管理。
（1）推進TPM管理，建立TPM管理推進組織，成立分公司總經理首領導小組，理到生產單位層層建立TPM管理推進組織，成立TPM管理每個運營區域團隊中，每個部門負責人會作為部門負責人來推動它，這樣才能做到全員參與。組織架構完善，TPM管理活動開展奠定了組織基礎。