招工難、員工流失率高正成社會和企業日益頭痛勞動力問題，與此同時，精益生產中國各行業正如雨後春筍蓬勃發展，多企業意識到通過實施精益生產減少庫存、縮短週期、降低成本重要性與迫切性。然而，中國企業實施精益生產並享受精益生產帶來效益時，卻面臨着員工流失率下如何應用精益生產困境。
從精益生產起源和發展歷程，精益生產所有理念和方法基本上是基於員工基礎上，無論是精益生產應用泛的日本或美國，面中國目前如此突出員工流失率問題。可以説，這是一個有中國特色問題。
因此，中國企業開始應用精益生產時，發現，員工高流失率對精益生產效果帶來影響，這些影響主要體現：
精益生產要求生產線每一個站點節拍來生產，員工流失整個產線產生影響。
產前準備工作是精益生產一項工作，而產前培訓做好不好，是影響生產上線關鍵。往往培訓好員工，上線時，員工突然離職，導致整個生產安排出現，影響到大貨生產。
精益生產線往往對員工有理論和技術要求，而企業要投入資源來培訓新員工，勞動密集型企業，員工培訓工作。是，員工開始熟悉瞭解精益理念、方法和管理時候，離開了企業，這讓眾多精益推行者於應付，失去，是很多企業放棄精益生產原因之一。
員工流失補充，缺乏企業歸屬感和參與度，地融入精益企業戰略和體系中，精益文化和改善氛圍建立及延續，很多企業久而久之擺放了一個“U”型而已，並非是精益生產。
中國，勞動力是可以揮霍資源，勞動力過去工廠挑人買方市場變成工人挑企業賣方市場，企業要上轉變用工觀念，員工企業資源，勞動力看成是、機器固定成本，要使人力資源得到產出！作為企業，要過去粗放式管理理念和管理方法轉變員工中心精益化管理，轉變短期用工思維，從管理理念、方法、激勵、環境、機會、福利各方面上轉變勞動力觀念。
精益管理核心現場，注重員工參與，要充分調動員工發現問題和解決問題主動性能動性，引導和激勵員工參與持續改善，通過員工主動參與，發揮員工創造性，增強其主人翁感。傳統員工管理中，員工往往排除參與改善之外，只是動地執行改善成果或標準文件操作，這影響了精益生產全面推廣和深入發展。
很多企業地想到降低流失率加工資，事實上，最近幾年企業地區之間員工薪水待遇不明顯，員工因為薪水過而流失比率並不是人們想象中那麼。如果公司薪資水平周圍工廠相差，員工流失很可能公司文化、員工規劃職業發展通道、公司管理水平、激勵機制、人文關懷、目標管理、遠景共享因素有關。我管理工作這麼多年經驗，是集中精益理念和方法相關人性化管理、激勵機制、事務參與、團隊精神方面。
因此推行精益生產之前，要管理者以及參與所有員工，進行精益生產理念培訓，讓大家明白改善目的、改善優勢，以及改善帶來目前一些困難。不能大家懵懵懂懂中去做，，你不能指望一次培訓能解決問題，要持續培訓以及各個方面對精益生產進行宣導。，關鍵是管及其他管理者，如果他們，理解，支持，員工要做沒用。
既然員工流失無法避免，那麼想辦法減少員工換後學習培訓時間。員工流失後，如何讓補充上來新員工儘熟悉該崗位作業？其中關鍵一點加強作業標準化：
一方面，所有作業標準化並文件化，標準化要素應該包括所有該工位相關信息，比如作業步驟、作業時間、節拍、標準製品、操作技巧、注意事項、品質要求。標準作業及標準文件完善，新員工學習的速度。試想如果這些要素只是掌握員工大腦裏，那麼他們流失，後續員工無法獲取這些信息，或者要花時間去掌握這些要求。
另一方面，標準化要求、信息要易懂，確保任何一個新員工能地通過標準化作業指導書明白相關要素要求和標準。通過標準化作業，使新員工能夠速度掌握該工作操作，減少損失。制定作業指導書同時，配備上操作視頻，使員工掌握操作方法。
優化流程，降低人依賴
簡化和優化現有流程，通過自動化或自化措施，降低流程作業人技能要求和依賴。要簡化現有流程，儘可能減少中斷、迴流、交叉、共享流程，使加工過程、瞭。同時，採用一些小巧自動化設備或工具代替手工作業，降低員工操作複雜性(但是要避免過分追求、大型而複雜設備)。對出錯環節儘量採目視化和防錯措施，防止和減少員工無意識差錯，降低流程作業人要求。通過優化流程，增加流程定性和可靠性，減輕人技能要求和依賴，可以幫助企業應對員工高流失狀況下更換新員工風險，保證品質和效率。
培養多能工和全能工，使一人能夠操作多台設備或多個工位(每個人能操作上下三個工位)，當某些工位員工流失後，可以應用這些多能工補充，增加生產安排彈性。面當前員工流失率現實狀況，企業有計劃地實施多能工培訓和儲備，工廠多能工，覆蓋面，工廠有彈性適應人員增加或減少。企業同時要建立相應多能工激勵機制，激勵員工多能化需求和動機。
精益生產鼻祖日本豐田汽車公司，我們精彩地演繹了其人才育成管理機制，也向世人證明精益人才培養是精益生產關鍵。本文通過引入科學和系統化經驗管理理念和方法，建立基於精益生產人才育成機制：
崗位劃分後，面對如何員工進行上崗前培訓？傳統師帶主觀，會帶來一些把控問題。比如説師傅有時候會所有內容傳授徒弟，或者內容多，有時候並知道哪些內容遺漏沒有教給徒弟。比如説有些師傅可能本身掌握知識錯誤，然後傳授給了徒弟。
適應工廠轉型，可實施師帶方式。每個崗位特點設計定製化培訓教材，內容包含了理論知識、實操度量、安全事故以及其他可能出現問題。而教材編寫是老員工、班組長萃取經驗得來，這樣既能適應每個崗位特點，能減少主觀帶來失誤。
六大評分維度評估每個工位/崗位分數，技術含量進行分配，20%，45%，35%佔比進行ABC崗位分級。
二、 水龍項理論 改變思維方式，變更後處理到前管理，運用「5Why」方法，多問什麼找出隱藏水龍頭，想方設法關掉水龍頭，以免「拖地板」。
三、 後果清除與目的兑現 目的有關才是有價值，實現價值兑現（寶鋼案例）。
1. 降庫存：盤點法，降低庫存，讓問題浮出水面，「水龍頭」未關之前，忌冒然降庫存（不能降得急），「拖把」吸水。
2. 斷點合併、工序集結、離散集結 適放多餘人員，縮短週期。
3. 節拍調整：採用拉動機制，讓節拍時間、。
4. 消除多餘動作：即消除無價值、無營養工作。忌：經理、主管、組長負責、無所謂、麻木不仁（企業文化，強調對員工）。七個動作級能否降低？每降低一個動作級 、效率可提高一半。
五．三流歸一 即：信息流、價值流、物流合一，從三流合一引伸到協同重要性，（模具切換案例，塵埃落定再求幫助，協同要求時間點）。
六．推行「精益」，實施方法
1. 注重培訓 改變觀念，全員參與。
2. 堅持改善 改變工作習慣，穩紮穩打；改變工作方法，積累經驗。
3. 範圍試點 設立廠內「特區」，借鑑「阿龍」案例啟示： a. 開始儘可能縮小變革範圍b.變革風險降到，c.讓一小部分員工得到處，d.通過試點改善培養人才，後期精益生產順利推行打好基礎。
a.注重員工意度；b.產品是普通員工做出來，員工充分授權；c.公司推行「5S」標杆車間及安全管理標杆車間； d.領導示範（激勵主管帶頭執行）； e.透過現象看本質，「主動加班」、「真假罷工」、「懇談員」、「安全方針」。
5. 補企業內部短板，然後選擇試點進行突破
A.改善無止境，要追求；a.提高勞動生產力，b.減少不良率，c.縮短交期時間，d.降低庫存，e.節損時間、空間。
B.打破傳統一個人操作一個工序觀念，一個人多工序操作彈性化要求發展。
延伸閱讀…
C.要掌握現場、現物、現實、現做、現查五項原則，不要看書面記錄。
D.有五十分把握嘗試去做，不要等到一百分把握才去做改善。
E.頭腦智慧去克服問題，不是金錢解決問題。
F.要理想姿態邁進，不要找説不能做理由；理想姿態是：a.產距時間生產，b.一個流生產，c.後拉式看板生產。
G.要發揮團隊互助精神，不要打獨鬥，要共同努力達成目標。
H.要問五個什麼，找出問題根源所在。
I. 全大局，例外情況例外處理。
J.要觀察有否無馱、無理、三無現象，加以改善。
K.改善固然可喜，維持。
L.醫生開處方，病人要吃藥；老師教改善，學生要維持。
M.問題機會，改善賺錢。
N.改善要有五「心」， 信心、決心、、關心、愛心。
以上是我這次學習中領悟，這些運用到我們公司精益生產改革中勢；有很多沒有完全理解透徹。如「柔性管理」知道表面意思；「胡蘿蔔效應」知道是要體現員工價值，「小功不賞大功不應，小怨不赦必生」；沒有完全理清因果與因果之間兑現邏輯f(X)=y,，後期要學習。
儘管如此，我會我所學，全身心投入到公司精益生產改善中。我堅信，有公司領導大力支持，各部門同心協力，「精益生產」會厚福推廣實施，取得理想效果和最佳成績。
延伸閱讀…
豐田汽車大家能，其品牌業界口碑上佳，目前，豐田成為了全世界排名第一汽車生產公司。那麼，豐田是如何呢？這得益於豐田創建精益生產方式（TPS——Toyota Production System）。下面編一起來瞭解一下豐田秘訣吧！【何為精益生產？
精益生產（Lean Production），簡稱「精益」，是衍生豐田生產方式一種管理哲學。本文經典精益體系出發，提煉總結了精益生產相關內容，帶你迅速瞭解精益生產結構和內涵。
5精益生產改善方案出案實施，那使它標準化，避免恢復到原狀。同時記，這個改善方案非無懈可擊。
推行精益生產六個問題，精益生產及時製造，消滅故障，消除一切浪費，零缺陷、零庫存進軍。其焦點是識別整個價值流，使價值增值流動並應用顧客拉動系統，使價值增值行為最短時間內流動，找出創造價值源泉，消除浪費，需求環境下以成本及時交付質量產品。
PDCA循環實際上是展開任何循環改善基本方法，並得到了廣泛的應用，取得了效果。然而人類智慧是無窮盡，有一種追求、追求卓越，永無止境改善過程中獲得自我滿足管理體系，豐田生產模式為代表精益生產。
益友會首席專家，中國精益生產第一課授課導師，豐田模式研究專家，學貫中西，三十多年積累自成一體。榮獲中國管理科學研究院「改革開放30年中國管理成就獎」榮譽稱號，稱得上當之無愧國際大神。
企業目標持續不斷提供客户滿意產品同時，追求最大化利潤。當前很多企業面臨多品種小批量情況下如何滿足客户同時低成本生產困境。
新益5S諮詢公司概述：作為一名資深精益生產管理諮詢師，經歷了近百家中外企業精益生產實踐諮詢，盤點過去十多年精益生產歷程，得出一句話：沒有失敗精益生產 有失敗管理。
什麼這麼説？來看看，我們管理者們推行精益生產時，做了些什麼：
→以偏概全，片面地理解精益生產整個系統。
→浮於“形”，當精益生產成一場運動。
→轉化過程中，連僵化執行做不到，談上後面固化應用和優化改善。
→沒有精益生產願景、使命和規劃，只求一時財務效果。
→重視人才流程建設，沒有人才培育意識。
→關注短期指標達成，關注人才培育和流程建設。
→保守，改變和創新，怕承擔風險。
→坐井觀天，是，瞎指點，決策。
→經驗判斷和行事，闆思維影響精益生產技術應用。
→安於現狀，觀望，事不關。
→於評價，習慣否定，懂欣賞和認可。
→發言，評價，參與，不主導。