注塑成型是利用塑料熱物理性質，物料從料斗加入料筒中，料筒外熱圈加熱，使物料熔融，料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉螺桿，物料螺桿作用下，沿著螺槽向前輸送並壓實，物料外加和螺桿剪切雙重作用下塑化，熔融和化，螺桿旋轉時，物料螺槽摩擦力及剪切力作用下，熔融物料推到螺桿頭部；
與此同時，螺桿物料反作用下後退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然後，螺桿注射油缸活塞推力作用下，、壓，儲料室內熔融料通過噴嘴注射到模具型腔中，型腔中熔料保壓、、固化定型後，模具合模機構作用下，開啟模具，並通過頂出裝置定型製品模具頂出落下。
A、油温：於液壓機而言是於機器運作液壓油運動摩擦而產生熱能，它是水來控制， 開機時要確認油温45℃左右，若油温過或過會影響壓力傳遞。
B、 料温：即炮筒温度，此温度要材料和產品形狀和功能去設定，若有文件文件去設定它。
C、 模温：此温度是一個參數，它於產品性能影響，故設定時要考慮產品功能和結構，同時要考慮到材料和週期。
A、 開合模速度設定，開合模設定是——原理，這樣設定主要考慮機器、模具、週期去考慮。
B、頂出設定：可產品結構來設定，結構複雜頂出一些脱模，縮短週期。
C、射速：產品大小，結構去設定，若結構複雜壁可，若結構壁可用，還要材料性能，設定。
A、 射膠壓力：產品大小，壁，到，調試時考慮其他因素。
B、 保壓壓力：保壓壓力主要是確保產品定型，尺寸，其設定要產品結構、形狀來設定。
C、 低壓保護壓力：此壓力主要對模具保護作用，使模具損壞達到限度。
注射模具是裝配形成空腔（一個或多個），成型製品需形狀，生產（是大批量）塑料零件或產品一種裝置。
A、 射膠時間：此時間設定要實際時間，可起到射膠保護作用，射定時設定值實際0.2秒左右，設定時應考慮壓力、速度、温度配合。
B、 低壓保護時間：此時間在手動狀態下，時間設定2秒，實際時間追加0.2秒左右輸入。
C、 時間：此時間產品大小、來設定，但熔膠時間不要於時間，能使產品充分定型。
D、 保壓時間：此時間注射完成後了保證產品尺寸，保壓壓力下讓熔體倒流之前澆口冷卻時間，可澆口大、來設定。
A、 開合模位置可開合模速度應來設定，關鍵要低壓保護起始位置時定，即低壓開始位置應是可能保護模具，影響週期點，終止位置應為合模時模具前後模所接觸位置。
B、 頂出位置：此位置能滿足產品完全脱模，由小到大遞增來設定，注意裝模時要回退位置設為「0」，否則損壞模具。
C、 熔膠位置：產品大小和螺桿大小算出其料量，設定出相應位置。D、 V—P位置應到即Short—Short法來找出V—P位置（即V—P切換點）。
總之：調試時這五大要素是相輔相成，聯繫起來去設定調試。
磁力模板是利用磁性材料磁力進行工作，需用電能維持工作力。吸上模具，沒有任何外界因素（包括人因素）能改變或降低磁力大小。
使用磁力模板時，不論模具背板大小如何，可以裝夾磁力模板上而無需任何調整。無論是橫裝、豎裝，是斜裝，毫無限制。因為磁力模板全部敞開，需給壓板預留夾壓位置，所以可模具安裝機器上。
於磁力模板板面上全部佈置了磁，是模板中心部位磁極是夾，因此模具背板所受夾壓力，開合模過程中模具會發生應力變形，從而使注塑出的產品具有質量和一致性，能地反映模具實際質量工作狀況，同時模具壽命因而得到延長。
注塑機冷水機應於塑料加工機械成型模具，能夠大大提高塑料製品表面光潔度，減少塑料製品表面紋痕和內應力，使產品不縮水、不變形，於塑料製品脱模，加速產品定型，從而大地提高塑料成型機生產效率。
模温機叫模具温度控制機，應用於塑膠成型，導光板壓鑄，橡膠輪胎、滾輪，化工反應釜、粘合、密煉各行各業。廣義方面講，叫温度控制設備，包含加温和冷凍兩個方面温度控制。
3、提高產品外觀，抑制產品缺陷；
4、加快生產，降低能耗，節約能源。
塑料烘乾供料系統採用真空傳送方式，通過集中管路系統塑料原料儲料罐輸送到中央濕乾燥系統，然後乾燥後原料輸送到每台注塑機中。烘乾上料輸送系統採用「一台機器一根管」設計方式，烘乾上料系統保證整個系統空氣原料進行輸送，防止濕乾燥後原料回潮。同時每個輸運行，絕無堵料現象發生。烘乾上料系統配合濕乾燥系統使用，可使用濕乾燥送
循環後會輸送管線進行，確保管路內沒有粒料，避免原料回潮同時，烘乾上料系統保證了加入注塑機中原料性能。真空負壓作用下原料中原粉塵會通過粉塵過濾系統過濾出來，塑料中央供料系統有助於提高成型產品質量。
熱流道是通過加熱辦法來保證流道和澆口塑料保持熔融狀態。熱流道系統噴嘴、分流板、温控箱和附件幾部分組成。噴嘴包括兩種：開放式噴嘴和針閥式噴嘴。於噴嘴形式直接決定熱流道系統選用和模具製造，因而相應流道系統分成開放式熱流道系統和針閥式熱流道系統。
塑料粉碎機，顧名思義是破碎塑料材質粉碎機。注塑機或者造粒機生產原料同時，產生品和水口料，可以及時投入機邊塑料破碎機，粉碎OK後，且保持粉碎乾、乾燥，「雨料比例閥」定比例情況下，原料與水口粉碎混合、成型，製造良品，循環利用。
傳送帶：具有牽引件傳送帶包括牽引件、承載構件、驅動裝置、張緊裝置、改向裝置和支承件。牽引件用以傳遞牽引力，可採用輸送帶、牽引鏈或鋼絲繩；承載構件用以承放物料，有料斗、托架或吊具；驅動裝置輸送機動力，電動機、減速器和制動器(停止器)組成；張緊裝置有螺桿式和重錘式兩種，可使牽引件保持張力和垂度，保證傳送帶運轉；支承件用以承託牽引件或承載構件，可採用託輥、滾輪。
換模台車系統是通過工業工程方法，將模具產品換模時間、生產啟動時間或調整時間儘可能減少一種過程改進方法。可提供單機單模，單機雙模，多機共享多種換模方式，能時間內完成模具移入、定位、鎖模和移出，提升換模工作效率。
2.注意不能直接頂針油打到頂針上！應頂針板處潤滑，或潤滑油打布上，頂盡頂，頂針後端潤滑。
⑴、模腔：模具中用於成型塑料製件空腔部分，模腔形狀製件形狀，模腔型腔和型芯組成；
⑵、成型部零件：構成塑料模具模腔零件統稱成型部零件，包括型芯（成型塑件內部形狀）和型腔（成型部件外部形狀）；
⑶、澆注系統：將塑料注塑機噴嘴引向型腔流道稱為澆注系統，澆注系統分主流道、分流道、澆口、冷料穴四個部分，是澆口套、拉料杆和定模板上流道組成；
⑷、導向機構：確保動模和定模合模時準確對中而設置導向零件，有導柱、導向孔或動模定模上設置吻合內外錐面；
⑸、頂出機構：開模過程中，塑件模具中頂出的裝置，有注射模具頂出裝置避免頂出過程中頂出板歪斜，設有導向零件，是頂出板保持水平運動。有頂杆、頂板、頂杆板、復位杆、主流道拉料杆、支撐釘、頂板導柱及頂板導套組成
⑹、加熱裝置：滿足注塑工藝模具温度要求而設置或加熱系統。系統模具內開設水道，加熱模具內部或周圍安裝加熱元件，如電加熱元件；
⑺、排氣系統：注塑成形過程中，型腔內氣體排出模具外而開設排氣系統。分形面間隙、型芯、型腔間隙或排氣槽排氣；
⑻、支撐部零件：用來安裝或支撐成型部零件及前述部分機構零部件。支撐零部件組裝一起，可以構成注塑模具基本骨架；
⑼、側分型抽芯機構：帶動活動型芯做側移動（抽拔復位）整個機構稱為側分型抽芯機構，簡稱側抽芯機構。
模具合模時，導柱和導套導向定位下，動模和定模閉合。模腔模板上型腔與動模板上型芯組成，並注射劑合模系統提供鎖模力鎖緊；
注射機開始注射，塑料熔體經定模上澆注系統進入模腔，待熔體型腔並保壓、補塑和定型後開模；
開模時，注射機合模系統帶動動模後退，模具動模和定模分型面分開，塑件包在型芯上隨動模一起後退，同時，拉料杆澆注系統主流道凝料澆口套中拉出；
動模移動距離後，注射機頂杆接觸頂板，頂板機構開始動作，是頂杆和拉料杆塑件及澆注系統凝料從型芯和冷料穴中推出，塑件澆注系統凝料一起從模具中落下，完成一次注射過程；合模時，頂出機構靠復位杆並備下一次注射。
選定設備並安裝完畢後，可以準備生產，生產前和生產過程中要注意以下幾點:
1.專業人員接通各種電路，油路，氣路，水路管線，確認不漏電，不漏水，漏油，氣路，水路和油路。水要軟化水。
2.液壓，氣動及側抽芯空載時要反覆實驗。
3.空載時反覆檢查頂出系統的頂出和復位是否，有無卡滯現象和聲音。
8.生產中要隨時檢查模具和製品，發現如常情況應停止使用。
1.決不能材料留在模具中，停機前應取出模具中塑件和澆道殘料及其它沉積物。
2.模具停用儲存之前，使用壓縮空氣通道內雜質清除乾，並熱風烘乾。
3.入庫前應乾模具，並滑動部件加上潤滑劑（方導柱，推板導柱，滑塊壓板）。
4.入庫前應清除水或腐蝕性塑料所引起鏽點，若鏽蝕重，應使用研磨劑研磨，拋光。
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我細細地描述，敍説：注塑生產現場管理重點。您認真地聽，地理解，重點內容，規定掛鈎於職員績效收入裏面，您注塑廠效益生產水到渠成。
知而不行，只是未知！
1,人機配比:注塑廠(生產,後,輔助)人員機台比值,電器行業標準2~3.5:1。
2,機台加工費達成率：工廠注塑機台額定總加工費為分母,工程BOM表週期計算,生產所得為分子.電器行業標準0.9
提前15分鐘到車間上一班技術員做好交接班工作，瞭解上一班生產情況，對交接本內容進行機台現場,確認屬實後方可簽名. 內容包括：按排機表機台生產狀況，生產數量(倆班比)， 現場5S，上一班處理方法。現場一台一台機地交接班。
按排機表排產內容,每2時巡機一次。內容包括：產品質量，烤料是否，是否漏膠，模温是否，點檢模具，點檢成型叁數，機邊5S(衞生潔,物料擺放,脱模劑,頂針油安全放置)狀況。
1.每天要確認一次,或換模調校後射膠是否.
3.射膠表明機台運作 ，產品品質才有保證。每天會持續生產82800秒。
1.每月需對注塑機主板電箱,料桶電箱,操作面板電箱一次:關掉電源,乾燥風輕吹，清除塵灰。
1.生產開機前該部品機台文件備掛於工作台上，如：SOP，SIP，成型參數表，作業員生產報表，模具/設備保養點檢表，加料記錄表，模温/參數點檢表。
2.技術人員調機要參數表輸入，認真確認現時條件參數條件是否，要更改時，需在微動5%以內。做到切換，損耗降到。
1.調機前，確定開模距離後，馬上設定安全頂杆：開完模後擋板順利跌落，擋板頂杆之間距離超過0.5CM。
2.每日上班時，應第一時間檢測安全門咭制是否。
3.調機時要注意機械手下落傷人，應有標識。
4.技術人員應有相應勞保：勞保鞋，手套。
6.取消多餘不合理動作：上模咀，模具要有定位圈。
6.2.注塑本沒有咀動作！是很多違規作業後，增加了咀動作。
1.抹布擦乾淨模具分型面油污，注意不能天那水吹到模具內。
2.行位，斜導柱，和導柱，位置打上少許黃油，做好產前保養。
3.如生產淺色，白色產品，需開模具保養到模房頂針，行位，斜頂，鑲件油污。
1.生產中模具，每隔4－6時需分型面膠絲,膠粉一次,同時頂針，司筒，斜頂，行位，導柱，進行潤滑保養。
2.注意不能直接頂針油打到頂針上！應頂針板處潤滑，或潤滑油打布上，頂盡頂，頂針後端潤滑。
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1.接到轉模換料通知時，要及時作業流程完成加料工作，不能出現停機待烤料工時出現。有時需用備用桶提前烤料。
2.時加料，保證材料設定温度下烘烤足夠時間。
3.機台，料袋，包裝線需收走放於指定位置，如有掉落，馬上掃乾。
1.鎖模低壓壓力0——20，速度0——30.確認壓行程後,壓力0開始上調，適合. A4紙張摺疊一次測試，不鎖模彈開為。或PP水口測試,壓。
3.注意確認模具要鎖緊，（鎖模起高壓時，系統壓力錶針要起到9－11點鐘位置）。
5.開鎖模動作要,,不能振動,有聲音.
1.熔膠壓力不可超過100，80以下，熔膠速度要70以下！螺桿轉速超過100轉/分鐘，耳聽，聲音，，刺耳。機台要大小區分，。
2.背壓設為5~20bar，要退出射台熔膠眼觀確認。有些電動機背壓單位是Mpa，要注意區分。
1.射台移動壓力情況下不可於30，速度不可於20.
2.前進射座時，動作要，避免撞壞唧咀。
負責塑料輸送、推擠預熱，應保證預熱到熔點。結晶性塑料宜（比如POM、PA）；非晶性料次之（比如PU、ABS）；熱敏性（比如PC）；
負責塑料混煉、壓縮加壓排氣，通過此段原料全部熔解，但會混合。此區域，塑料熔融，螺槽體積相應下降，對應塑料幾何體積下降，否則料壓，傳，排氣。壓縮段佔25%以上螺桿工作長度，但尼龍螺桿此段佔15%，高粘度、耐火性、傳導性、添加物塑料螺桿佔40%左右，PVC螺桿可佔100%比例，以免產生剪切熱。
佔20%/25%螺桿工作長度，確保塑料全部熔融以及温度，混煉。計量段混煉效果，但太長使熔體停留過久而產生熱分解，太短使温度勻。PVC熱敏性塑料停留時間過長，以免熱分解，可用計量段或不要計量段.
PC水口料，温度設為280—320度。
PMMA水口料，温度設為240－270度。
PP水口料，温度設為230－260度。
1.熔膠位置要產品需位置要長50MM,即150MM.
熔膠壓力70，速度90.
2.抽膠30~50MM，熔膠3秒，抽膠到140，熔膠5秒。
70射膠壓力，90速度，射到5.循環動作。
1.所有生產完下模模具，做末件。（3-5啤走水板，3啤末件，有時，需品質人員提供修模樣板)。
2.有披鋒模具，調機困難模具，經主管確認後送修改善。（注塑技術人員要出可行改善方案，如：入水，排氣）
3.需檢查頂針復位，行位滑動，分型面,運水是否。
4.減少作業動作,達到1人多機,提高生產效率.
1.人離關馬達,風扇,照明,電器設備.248T機1時理論電41.3度.實際(41.3*0.7=28.91度)
2.頂針退回復位.防止彈簧,頂針不退.
3,模具升温時,需在開模狀態升温.防止熱漲,模具打不開.
4.射台需離開模具唧咀15公分以上,模具起高壓合起,安全門關,機械手停於規定位置.(機器不要像鬥敗公雞一樣停在那裏)
首件，生產處理規定
1.試啤後，檢產品覺得OK後送首件確認。合格後方可開機生產。
3.試啤，生產中，30啤內沒有調試出合格產品，停機尋原因!同時上報主管，經理尋協助。不可死調爛調!!
1.每2時巡機檢查：上模員，技術員要時用電筒檢查機台射咀,熱流道是否有漏膠現象.