1、6S管理只有開始沒有結束，它是持續改善過程；才能讓6S管理發揮你意想不到效果；它一個熔爐持續修煉每個員工、持續煉就每個管理環節優化；
2、6S管理推進如逆水行舟，不進退；所以企業每個階段應該制定目標，提更要求，促進6S持續；很多企業覺得做了半年6S管理，現場呈現出翻天覆地改變，員工改善意識增強、客户、兄弟企業讚許覺得6S管理做了；佐邦諮詢認為，這只是6S開始了，系統構建起來了，員工調動起來了，改善氛圍開始形成起來了，停止，或者放要求，變回；做完6S諮詢項目，機制、體系、整體改善氛圍和6S運行模式形成了框架，後續持續改善6S管理機制下實現效果優化，後續6S改善是深化要求持續改善；
3、製造業而言，6S是一切現場管理基石，做6S管理可能成為企業；知道6S企業很多，但推行6S滿意企業並多，現場管理改善意識企業增多。如果您推行精益生產、品質改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE項目阻力，不能勢如破竹，那不如現場管理基石–6S做起，它會您帶來意想不到效果。
1、定位。國內許多企業管理者5S/6S做是企業形象和做衞生問題；而日本企業管理者認為5S是現場管理基石,5S做企業可能成為企業，因此堅持5S管理作為經營原則。
2、方法。國內許多企業熱衷於宣傳及活動（運動）世界企業，5S看做一切企業管理基礎。日本企業5S運動作為管理工作基礎，推行各種品質管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國地位，而豐田公司倡導推行下，5S於塑造企業形象、降低成本、時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心曠神怡工作場所、現場改善方面發揮了巨大作用，各國管理界認識。世界經濟發展，5S成為工廠管理一股新潮流。
1、5S是現場管理基礎，是TPM（全員參與生產保全）前提，是TQM（全面品質管理）第一步，是ISO9000推行保證。
“6S”是科學管理模式，理念最初源於日本。是指生產現場地管理人力、機器、材料、方法生產要素。
6S是基於第一個“5S”進一步升級，5S、6S相比增加了安全性。
位裏任何東西都區分為需要和不必要東西，需要東西外，全部去掉。
目的：騰出空間，利用空間，防止誤用，創建車間。
留下物品放在規定位置，地擺放，表示。
目的：單位一目瞭然，消除找東西時間，工作環境，消除多積壓品。
工作場所可視和看不見地方打掃乾，保持工作場乾環境。
目的：質量，減少產業。
整理、整頓、掃進行，制度化，使環境保持狀態。
目的：創建現場，並保持上述3S結果。
所有成員養成習慣，遵守規則，培養積極精神(稱習慣性)。
目標：培養習慣、遵守規則員工，營造團隊精神。
重視會員安全教育，時刻持有安全第一觀念，防患於。
目的：創造安全生產環境，一切工作要建立安全前提下。
限度地降低運營成本和限度地提高團隊能力，請設置最佳標準，然後續複製。
企業運營是集體作戰，一個人做生意，可以作戰，所以規範性企業關。部隊裏，被子要折成豆腐塊，信息時所有士兵腳面踢到高度嚴格訓練是提高規範性和一致性。打仗時候需要信息。平時訓練是戰鬥時刻到來時限度地提高隊伍戰鬥力。
6S企業持續實施，訓練員工規範性，提高團隊整體素養。職員們規範性工作視為習慣、本能反應，才能贏得攻防戰。習武人要複習基本步伐，複習話功夫會退出，唱歌人要練習嗓子，練習聲音話會變得乾燥。企業需要不厭其煩地地進行基本管理修煉。
整理、整頓、掃是第一步，是實施內容。
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是將前三個階段實施制度化和規範化，形成後續實施和維持標準。
素養是通過培養，規則變成銘刻骨子裏習慣
安全是所有實施和規範基礎和前提。要生命，杜絕違反法規行為。
因此，我認為“6S”實施應參考以下前提條件。
不能制定極端的6S標準，每天浪費很多時間和精力。
舉工作場所反例：所有物品要一一存放倉庫裏。包括超高頻工具內，工人們每天花很多時間往返路上。
辦公室和實驗室倉庫“6S”有天壤別，無法調和。
例如，車間枱面上可以畫一條線，規定每個工具佈置，但辦公室桌子上劃一條線是。
例如，倉庫每個抽屜可以貼標籤，但闆辦公室抽屜不行。
影響公司整體形象和工作前提下，安全、隱私多種前提下，允許地改造和裝飾，個性化。
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例如，桌面上可以擺放鮮花，數量手工。
因此，我實施大方向是：
個人保持，行政舞弊檢查。
3.實驗室、工廠嚴格遵守標準，每個地區有責任。每天內部檢查，記錄，抽查。
5.正式實施之前，宣傳和造勢。
1、職員們不合作，標準做
措施：提供宣傳教育，使人們認識到實施6S意義，是個人關係。
2、事前計劃，實際操作不合理
措施：徵求大家意見，及時改進
3、公司增長，空間
操作：找到多可用空間。時向公司報告，增加倉庫
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