5S 起源於日本，包括整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、掃（SEISO）、（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），是日本工廠人員、機器、材料、環境進行管理，後來這樣精神應用作業服務流程上優化。
5S 管理中有很多科學認知和方法，點攝影、紅牌作戰和目視管理，只要企業地推行這些方法，能降低成本、減少出錯、提高效率，管理者和員工會發現：如此 5S 管理有這麼效果！
開設這堂課程宗旨，即是希望學員、企業透過學習並應用 5S 提升工作環境流程績效。
想瞭解詳細「5S 概念課程」，請點選：https://iso2u.cc/5S
1、從管理理論上分析：最佳化現場管理是企業整體最佳化組成部分，是現代化大生產不可缺少環節。2、從管理實踐上分析。3、加強現場管理是企業技術需要。4、加強現場管理是提高企業素質，實現企業管理整體最佳化需要。
5S管理培訓心得即使擁有世界上進生產工藝或設備，如其進行地管理，工作場地一片，工件堆亂放，其結果只能是生產效率低下，員工越乾越投勁，成本上升，我們人類社會沒有任何積極意義。
3.掃將工作場所、環境、儀器設備、材料、工具上灰塵、污垢、碎屑、泥砂髒東西掃擦拭乾，創造一個一塵不染環境，公司所有人員(包括公司領導)應一起來執行這個工作。
“5S”是來自日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(掃)、SEIKETSU()、SHITSUKE(修養)發音第一個字母“S”，所以統稱“5S”。
“5S”活動不僅能夠改善生產環境，能提高生產效率、產品品質、員工士氣，是其他管理活動展開基石之一。
5S現場管理包括整理、整頓、掃、、修養五方面內容，包括：
1.整理整理將必需物品非必需品區分開，品擺指定位置掛牌明示，實行目標管理，不要東西堅決處理掉，崗位上不要放置必需以外物品。這些理掉東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設備儀器、工模夾具、管理檔案、表冊單據。其要點如下：
③即便是必需品，要適量;將必需品數量要降低到程度;
④哪兒可有可無物品，不管是誰買，有多，應堅決處理掉，決不手軟;
⑤非必需品是指這個地方需要東西別的地方有用，並不是“完全無用”意思，應該找它位置。
⑥地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現有場地，會發現。
2.整頓必需物品放在能夠取到位置外，一切堆亂放、需放置而無特別説東西，應受到現場管理人員(班長、車間主任)責任追究。這種整頓每個部門，是研究提高效率方面科學，它研究怎樣才可以取得物品，以及如何能放回原位。任意存放物品並會讓我們工作速度加快，反而使我們尋找時間加倍，思考分析怎樣拿取物品，並讓大家能理解這套系統，遵照執行。
③其他人員能明白要求和做法，即其他人員能迅速找到物品並能放回;
④人去做，結果是，因為形成標準化了。
2、不要產生不要物 ，如何實現?
①能分配每個人應負責區域。分配區域時地劃界限，不能留下沒有人負責區域、死角。
②對自己責任區城不肯去認真完成員工，不要讓他擔當工作。
③到處乾，客户感動，員工心情。
④環境裡，任何，包括一顆螺絲摔地上可馬上發現。
4.“整理”、“整頓”、“掃”後維持活動，即形成制度和習慣。每位員工檢討和確認自己工作區城內有無現象，如有改正。每天下班前幾分鐘，實行全員參加作業，使整個環境維持狀態。實施了不能半途而廢，否則回到狀態。
②養成習慣，要花十倍時間去改正。
每一位員工應該養成遵守規章制度、工作紀律習慣，努力創造一個具有氛圍工作場所。如果絕大多數員工能夠以上要求付諸實踐話，個別員工會拋棄習慣，轉向方面發展。
①學習、理解並努力遵守規章制度，使它成為每個人應具備一種修養;
④信任，管理公開化、透明化;
⑤勇於自我檢討反省，為他人著想，為他人服務。
20XX年5月17日，公司組織了這場“5S”推行技巧培訓，我們日後“5S”工作開展和改進有啟發和指導意義。
我們車間“5S”工作是去年1月份伴隨著公司“5S”管理工作開展而火火開展起來。“5S”工作實施起，我們“5S”工作指導思想和工作基本上停留5個S字面理解上，整理、整頓、掃、、素養五個層面上。
延伸閱讀…
雖然前一階段我們“5S”取得了一些成績，但我們發現了一些問題：比如維持起來困難，有到達程度後提高起來困難，再有目的性明確。我們對員工強調多是後工作起來會，工作環境、有序，這些大多是形式上，“5S”工作目的不夠明確。
2、解決表面問題，深層次難點問題解決起來
我們車間“5S”工作不可謂重視，每次召開車間員工會議和班組長會上強調。每天例行檢查外，還配合公司“5S”工作進行一些檢查工作。並使其員工績效考核掛鈎，直接聯繫員工工資。
檢查中我們發現了一些問題，比如説機器漏水漏油問題，初期我們採取是引排接三者結合辦法，取得了一些成績，車間地面乾爽多了，打掃起來、行走起來多了。但時間一長，問題出現了，用到桶和溝渠布滿了油污，看上去黑黑的，突出。員工努力，一見到漏水漏油問題及時處理，但這樣不能從上解決問題。
我們於“5S”工作認真是全廠出了名，我們車間多次得到領導肯定。但我們是發現有時我們整理過程中做著重複事，比如：20mm銅桿堆放，總是收線機剪下後放到軋機放線地方，但於軋機放線處地方狹小和有時得軋機故障導致加工不及時，銅桿多時，堆放到了通道上，我們安排人他們儘量放到車間放銅板空地上，結果後來銅板來了沒地方放，後了起來。到後面軋機要冷軋時有要重複吊過去，造成了人力、電力、庫存和管理工作浪費。並且使車間這個方面感覺有點。
企業競爭看管理，管理看現場，打造、有序、、安全生產現場，培訓現場管理隊伍和員工，是企業提升競爭力基礎。
製造型企業競爭力綜合表現兩個方面，品質和成本。5S要工作入手，提高品質、降低成本、保證生產安全，並持續提高員工職業素養.
5S代表整理、整頓、掃、、素養，5S管理模式，為日本企業全球化進程提供動力，創造了豐田神話、日本經濟神話一個一個奇蹟。5S管理核心是要通過持續改善活動，塑造員工一絲不苟敬業精神，培養、節儉、、守紀職業素養。”
企業推進5S工作實際案例作為背景，講述一個正確、科學地推進5S工作方法和步驟，以及推進5S管理工作中技巧。
要點： 要不要、一留一棄， 騰出空間、防止誤用
(1) 誰是申請部門，誰是判斷部門?
1、整理不是扔東西：留無用，丟可惜怎麼辦?
2、不要產生不要物 ，如何實現?
延伸閱讀…
1、場所：生產流程，繪制定置平面圖
要點：如何將整理、整頓、掃進行，並且標準化、制度化?
分類標準，數量標準、定置定位標準
車間5S管理培訓內容是什麼？車間推動5S管理，可以通過實施整理、整頓、掃、來實現標準管理，企業管理會一目瞭然，使現象化，人員、設備、時間會造成浪費。企業生產能相應地，作業效率會提高，作業週期相應地縮短，可以確保交貨日期萬無一失了，車間推行5S管理帶來處不止這些。
1、5S管理是節約家，實現了成本優化。
2、5S管理是推銷員，提升了企業形象。
3、5S管理不僅是安全保障者，是品質守護神。
5、5S管理形成令人滿意職場，提高了工作效率。
（1）整理，區分物品用途，清除多餘東西；
（2）整頓，物品分區放置，標識，取用；
（3）掃，清除垃圾和污穢，防止污染；
（4），環境潔淨制定標準，形成制度；
（5）素養，養成習慣，提升人格修養。
5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、掃（SEISO）、（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），稱為“五常法則”。
定義：區分要不要物品，現場保留必需物品。
目的：① 改善和增加作業面積；② 現場無雜物，行道，提高工作效率；③ 減少磕碰機會，保障安全，提高質量；④ 消除管理上混放、混料錯事故；⑤ 有利於減少庫存量，節約資金；⑥ 改變作風，提高工作情緒。
定義：必需品定位、定方法擺放有序，明確標示。